一、設(shè)備的型號(hào)、規(guī)格、參數(shù)及性能

1、設(shè)備的主要技術(shù)參數(shù)：

2、設(shè)備的主要技術(shù)參

(A) 最大切割效率：330mm²/min

(B) 機(jī)床消耗功率：13KVA ；

(C) 電極絲直徑：Ф0.10～Ф0.30mm；

(D) 走絲速度：<15 M/min ；

(E) 最佳粗糙度：Ra≤0.19μm；

(F) 精度（按JIS標(biāo)準(zhǔn)）：

X軸的定位精度：±0.0015mm ；

     X軸的重復(fù)定位精度：±0.002mm ；

     Y軸的定位精度：±0.0015mm ；

     Y軸的重復(fù)定位精度：±0.002mm ；

     U、V軸的定位精度：±0.005mm ；

     U、V軸的重復(fù)定位精度：±0.003mm ；

 (G) 高速自動(dòng)穿線AWF功能（10秒循環(huán)，0.10細(xì)線可自動(dòng)穿線）

上述精度指標(biāo)的校準(zhǔn)已在日本工廠完成，以日本工廠出具的出廠精度報(bào)告為準(zhǔn)。

 

制造技術(shù)    

制造過(guò)程

PCD刀具的制造過(guò)程主要包括兩個(gè)階段:

①PCD復(fù)合片的制造:PCD復(fù)合片是由天然或人工合成的金剛石粉末與結(jié)合劑(其中含鈷、鎳等金屬)按一定比例在高溫(1000~2000℃)、高壓(5~10萬(wàn)個(gè)大氣壓)下燒結(jié)而成。在燒結(jié)過(guò)程中，由于結(jié)合劑的加入，使金剛石晶體間形成以TiC、SiC、Fe、Co、Ni等為主要成分的結(jié)合橋，金剛石晶體以共價(jià)鍵形式鑲嵌于結(jié)合橋的骨架中。通常將復(fù)合片制成固定直徑和厚度的圓盤，還需對(duì)燒結(jié)成的復(fù)合片進(jìn)行研磨拋光及其它相應(yīng)的物理、化學(xué)處理。

②PCD刀片的加工:PCD刀片的加工主要包括復(fù)合片的切割、刀片的焊接、刀片刃磨等步驟。

切割工藝

由于PCD復(fù)合片具有很高的硬度及耐磨性，因此必須采用特殊的加工工藝。加工PCD復(fù)合片主要采用電火花線切割、激光加工、超聲波加工、高壓水射流等幾種工藝方法，其工藝特點(diǎn)的比較。

PCD復(fù)合片切割工藝的比較：

 

工藝方法-工藝特點(diǎn)

 

電火花加工-高度集中的脈沖放電能量、強(qiáng)大的放電爆炸力使PCD材料中的金屬融化，部分金剛石石墨化和氧化，部分金剛石脫落，工藝性好、效率高

 

超聲波加工-加工效率低，金剛石微粉消耗大，粉塵污染大

 

激光加工-非接觸加工，效率高、加工變形小、工藝性差

在上述加工方法中，電火花加工效果較佳。PCD中結(jié)合橋的存在使電火花加工復(fù)合片成為可能。在有工作液的條件下，利用脈沖電壓使靠近電極金屬處的工作液形成放電通道，并在局部產(chǎn)生放電火花，瞬間高溫可使聚晶金剛石熔化、脫落，從而形成所要求的三角形、長(zhǎng)方形或正方形的刀頭毛坯。電火花加工PCD復(fù)合片的效率及表面質(zhì)量受到切削速度、PCD粒度、層厚和電極質(zhì)量等因素的影響，其中切削速度的合理選擇十分關(guān)鍵，實(shí)驗(yàn)表明，增大切削速度會(huì)降低加工表面質(zhì)量，而切削速度過(guò)低則會(huì)產(chǎn)生"拱絲"現(xiàn)象，并降低切割效率。增加PCD刀片厚度也會(huì)降低切割速度。

性能特點(diǎn)

金剛石刀具具有硬度高、抗壓強(qiáng)度高、導(dǎo)熱性及耐磨性好等特性，可在高速切削中獲得很高的加工精度和加工效率。金剛石刀具的上述特性是由金剛石晶體狀態(tài)決定的。在金剛石晶體中，碳原子的四個(gè)價(jià)電子按四面體結(jié)構(gòu)成鍵，每個(gè)碳原子與四個(gè)相鄰原子形成共價(jià)鍵，進(jìn)而組成金剛石結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)的結(jié)合力和方向性很強(qiáng)，從而使金剛石具有極高硬度。由于聚晶金剛石(PCD)的結(jié)構(gòu)是取向不一的細(xì)晶粒金剛石燒結(jié)體，雖然加入了結(jié)合劑，其硬度及耐磨性仍低于單晶金剛石。但由于PCD燒結(jié)體表現(xiàn)為各向同性，因此不易沿單一解理面裂開(kāi)。

 

主要指標(biāo)

①PCD的硬度可達(dá)8000HV，為硬質(zhì)合金的8~12倍;

②PCD的導(dǎo)熱系數(shù)為700W/mK，為硬質(zhì)合金的1.5~9倍，甚至高于PCBN和銅，因此PCD刀具熱量傳遞迅速;

③PCD的摩擦系數(shù)一般僅為0.1~0.3(硬質(zhì)合金的摩擦系數(shù)為0.4~1)，因此PCD刀具可顯著減小切削力;

④PCD的熱膨脹系數(shù)僅為0.9×10^-6~1.18×10^-6，僅相當(dāng)于硬質(zhì)合金的1/5，因此PCD刀具熱變形小，加工精度高;

⑤PCD刀具與有色金屬和非金屬材料間的親和力很小，在加工過(guò)程中切屑不易粘結(jié)在刀尖上形成積屑瘤。